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Da Service Provider a Digital Factory: il successo industriale di Due Pi Greco con la stampa 3D Stratasys

Progettazione, design e additive manufacturing si integrano nell’attività di Due Pi Greco, il service provider focalizzato sulla fornitura di servizi per lo sviluppo del prodotto, che dal 2010 ha progressivamente ampliato le proprie risorse tecnologiche e il proprio know-how, scegliendo i sistemi Stratasys ed il prezioso supporto di Energy Group – azienda del gruppo SolidWorld Group.

L’utilizzo delle stampanti 3D, installate direttamente in azienda, è andato a supportare via via tutto il processo di sviluppo dei prodotti, cambiando la visione e l’approccio alla progettazione e traslando l’intera attività di Due Pi Greco dal prototyping tradizionale all’additive manufacturing.

Una metodologia operativa multidisciplinare, che integra in modo organico le diverse fasi di lavoro, dal design alla progettazione, dall’ingegnerizzazione alla prototipazione, fino alla produzione di parti e componenti funzionali. Una soluzione ottimizzata in tutti i suoi aspetti, che contiene i costi produttivi e valorizza l’ingresso di nuovi prodotti sul mercato.

Dal Design for Additive Manufacturing…

Per supportare al meglio lo sviluppo dei prodotti, ci avvaliamo di un’ampia gamma di software avanzati e stampanti 3D industriali – spiega Diego Pagnan, fondatore e titolare di Due Pi Greco – In fase di progettazione, utilizziamo modellatori CAD parametrici, di superficie e di analisi topologica, combinandoli alla nostra esperienza di progettazione e di engineering per ottimizzare i componenti e ottenere il massimo dalle tecnologie additive impiegate.

Per sfruttare al meglio le capacità dei sistemi additivi, da tempo abbiamo modificato il nostro approccio progettuale secondo un’ottica di design for additive manufacturing (DfAM). In tal modo, i progetti sono fin dall’inizio studiati per essere realizzati in modalità additiva, ottimizzando le potenzialità di personalizzazione, libertà e complessità geometrica, e riducendo del numero dei componenti, aumentando rapidità e versatilità, caratteristiche proprie dell’additive manufacturing”.

 

… ai prototipi funzionali!
Siamo un’organizzazione di tipo industriale con stampanti 3D best-in-class per capacità produttiva, affidabilità e materiali performanti per ogni applicazione – prosegue Pagnan – Abbiamo destinato alla produzione additiva un laboratorio della superficie di 500 metri quadrati dove operano professionisti capaci ed esperti, equipaggiato con un parco macchine che comprende ben 6 stampanti 3D industriali FDM di Stratasys tra cui Fortus 450 e Fortus 900. L’officina, sviluppata in ottica 4.0 è una vera e propria “Digital Factory”, dispone inoltre di attrezzature per la finitura e l’assemblaggio dei prototipi e dei componenti, consentendo al team di garantire una gamma completa di servizi rapidi ed efficienti per l’industria manifatturiera”.

Packaging e stampa 3D: il robot di presa in policarbonato biocompatibile riduce costi e consumi sull’intera linea di imballaggio

Nel caso dello sviluppo 3D di un sistema di presa, Due Pi Greco ha applicato l’approccio del design for additive manufacturing insieme alla tecnologia di FDM di Stratasys per la stampa di un policarbonato biocompatibile certificato ISO 10993 Classe USP VI, in sostituzione del metallo, lavorato tramite sistemi CNC. Tale metal replacement ha permesso di ottenere un pezzo più leggero, con conseguenti risparmi di costi e consumi energetici sulla linea di imballaggio e di realizzare un design su misura per le specifiche esigenze funzionali e applicative del cliente.

Il settore del packaging coinvolge grandi numeri e grandi velocità, poter fare affidamento su elementi di presa affidabili e dedicati è strategico ai fini di garantire un’elevata produttività e qualità operativa.

Mobility: la tecnologia Stratasys sostituisce la lavorazione tradizionale della fibra di carbonio e contribuisce allo sviluppo di auto da corsa e biciclette high-level

Un progetto importante, quello condotto da Due Pi Greco in collaborazione con l’Università degli Studi di Padova, che ha visto il team impegnato nel produrre un airbox per il motore di una monoposto da corsa destinata a gareggiare in Formula SAE. L’azienda è stata in grado di aggirare i lunghi tempi di consegna e gli elevati costi della fabbricazione tradizionale in fibra di carbonio stampando in 3D l’intero airbox con il Nylon 12CF e ottenendo un rilevante risparmio in termini di costi e di tempo. La velocità con cui il team ha potuto stampare in 3D il componente è stata fondamentale per poter iterare il progetto e ottenere prestazioni ottimali.

Questo aspetto è stato determinante anche in un altro recente progetto di design e sviluppo per un marchio leader del ciclismo italiano, in cui il team Due Pi Greco ha utilizzato la stampante 3D Stratasys Fortus 380 mc Carbon Fiber Edition per ottimizzare la progettazione e la realizzazione di una sella per biciclette di gamma alta. Il cliente di Due Pi Greco ha affermato che il risultato ha superato le aspettative in termini di finitura delle superfici e resistenza.

La sfida più grande per gli specialisti di design e produzione oggi è quella di fornire soluzioni di alta qualità dalle massime prestazioni, con tempistiche stringenti e budget contenuti. Entrambi questi casi d’uso sono un esempio significativo di come la fabbricazione additiva FDM di Stratasys ci ha permesso di superare questa sfida a testa alta. Inoltre, l’eccezionale livello di qualità ottenuto dal risultato finale effettivo (in particolare per la finitura delle superfici) è esattamente quel tipo di valore aggiunto che i nostri clienti ricercano“, ha aggiunto Pagnan.

I materiali Stratasys FDM aprono ad applicazioni completamente nuove

Mentre oggi la tecnologia continua a fornire valore aggiunto durante tutto il processo di sviluppo del prodotto, Due Pi Greco vede nei materiali FDM di Stratasys il driver principale per ampliare le possibili applicazioni della produzione additiva. L’azienda ha già iniziato a sfruttare le diverse proprietà ad alte prestazioni del Nylon 12CF, della resina ULTEM™, dei materiali solubili ST-130 e della termoplastica ASA, resistente agli UV, di Stratasys per esplorare nuove applicazioni in diversi settori industriali che consentano alla fabbricazione additiva di sostituire i metodi tradizionali.

Stratasys offre una gamma diversificata di materiali ad alte prestazioni che ci hanno permesso di sviluppare applicazioni innovative per i nostri clienti“, spiega Pagnan. “Ad esempio, siamo stati in grado di progettare e produrre una caldaia stampata in 3D per Zoppas, fornitore globale di sistemi di riscaldamento per uso domestico e industriale. Questo è stato possibile grazie alla resina ULTEM™, l’unico polimero capace di resistere a temperature fino a 216 °C.

Allo stesso modo, di recente abbiamo prototipato due parafanghi posteriori di un veicolo agricolo per conto di uno dei principali player internazionali del mercato dei trattori. In questo caso, la maggiore durata e la resistenza ai raggi UV del materiale ASA ci hanno consentito di sostituire il tradizionale ABS”.

Senza le proprietà avanzate di questi materiali, sarebbe semplicemente impossibile usufruire della grande efficienza offerta dalla fabbricazione additiva per queste applicazioni”, ha concluso Pagnan.

Evoluzione additiva

Un ulteriore punto di forza è dato dall’ingresso sul mercato di nuovi super polimeri per 3D printing dalle prestazioni avanzate, che ci consentono di raggiungere risultati di livello superiore. In particolare, la recente acquisizione della stampante industriale Fortus F900 di Stratasys ci permette di lavorare polimeri ad alte prestazioni, quali ULTEM (PEI), PEKK, Nylon12 caricato al 35% con carbonio e policarbonato, per costruire parti funzionali monoblocco con dimensioni fino a 915x610x915mm.

Questo ci ha permesso di estendere l’impiego delle tecnologie additive a diversi settori industriali, dalla robotica-automazione al packaging, dal medicale all’elettrodomestico, dallo sport al racing fino al fashion wareable, sostituendo i metodi di lavorazione tradizionali con la fabbricazione additiva per migliorare e innovare i prodotti con soluzioni rispondenti e talvolta superiori alle aspettative del cliente.

Agli inizi della nostra attività, – prosegue Pagnan – operavamo prevalentemente come fornitore di servizi di stampa 3D per soddisfare esigenze di prototipazione. Da allora l’utilizzo delle stampanti 3D Stratasys, insieme al contributo tecnico ed al supporto specializzato di un Digital Manufacturing Partner come Energy Group – azienda del gruppo SolidWorld Group – ha attraversato tutto il processo di sviluppo cambiando completamente la nostra visione e l’approccio alla progettazione. La nostra stessa attività si è orientata in misura crescente all’additive manufacturing: ad oggi la quota di produzione di componenti funzionali ha superato in maniera consolidata la richiesta di prototipi, attestandosi su un abbondante 70% del giro d’affari mensile.

Siamo convinti – conclude Diego Pagnan – che la crescente disponibilità di polimeri ad alte prestazioni rappresenti uno dei driver principali per lo sviluppo di nuove applicazioni di additive manufacturing e che questo ci consentirà nel prossimo futuro di sperimentarne l’utilizzo per uno spettro ancora più ampio di settori industriali”.

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Cinzia M.

Marketing and communication manager at Energy Group - Curiosa della stampa 3D, ho inziato seguirla nel 2006 avvicinandomi ai sistemi professionali Stratasys - In precedenza mi sono occupata di software CAD come technical specialist.

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